Kan det svare sig at investere i 3D printteknologi og opøve kompetencer i at bruge 3D print på klinikkerne i sundhedssektoren? Koncern Kommunikation i Region Midtjylland fik 100.000 kroner fra sundhedsinnovationspuljen og fandt ud af, at svaret er ja.

En lille hvid kasse med en glasplade i bunden. Et snurrende printerhoved, som omformer miljøvenligt bioplast til dimser, anordninger og hjælpemidler, der kan produceres efter behov og anvendes på tværs i sundhedssektoren.

Og det til en overkommelig pris på lige godt 20.000 kr. for 3D printeren og en grafiker til at betjene den.

Koncern Kommunikations 3D printer er en billig slags til godt 20.000 kr.

Koncern Kommunikation i Region Midtjylland er startet fra bunden og er kun lige begyndt at kradse i overfladen. Men man har eksperimenteret med simple 3D prints af eksempelvis håndskinner, håndvægte og buksekroge med en vis succes.

3D print ligner derfor allerede nu en teknologi, der kan udbredes til forskellige steder i sundhedsvæsenet, hvis ellers ressourcer og kompetencer følger med.

Partnerskab fik 100.000 kr.

Det er i hvert fald konklusionen på et projekt, som Koncern Kommunikation netop har gennemført i samarbejde med flere partnere: TUCV (Test- og Udviklingscenter for Velfærdsteknologi), CFI (Center for Industri), Kvalitet og Forskning på Hospitalsenheden Vest og Vestdansk Center for Rygmarvsskade (VCR).

Formålet var at undersøge potentialet for investering i 3D printteknologi og tilegnelse af kompetencer på området. Koncern Kommunikation fik tildelt 100.000 kr. fra sundhedsinnovationspuljen til at frikøbe mandskabstimer i partnerskabet, så sagen kunne blive undersøgt.

I dag konkluderer kontorchef i Koncern Kommunikation, Kasper Kolind:

- 3D print er en af fremtidens teknologier vi kommer til at skulle forholde os til. Der er allerede stort fokus på 3D print på store hospitaler som AUH, hvor de har meget professionelt og dyrt udstyr på højt specialiserede områder - for eksempel indenfor kæbekirurgi, hvor de printer skærekasser.

- Men der er klart et potentiale for 3D print også på mindre specialiserede områder, hvor man kommer langt med billigere udstyr. Det kræver dog, at vi får opdyrket et marked for 3D print og uddannet personale med kompetencer i 3D print ude på de enkelte klinikker, siger Kasper Kolind.

Kontorchef i Koncern Kommunikation Kasper Kolind (t.v.) og printoperatør Bo Nedertorp.

Bestillingssystem for 3D print

Projektet startede med en refleksion over Region Midtjyllands Grafisk Service-bestillingssystem GS Online, som bruges af alle i regionen til at bestille materialer i almindelig 2D print. Det være sig tryksager som roll-ups, pjecer, plakater, beachflag osv.

Systemet bliver administreret af Koncern Kommunikation og dets printoperatører og grafikere.

Desuden havde Koncern Kommunikation netop indkøbt en 3D printer til cirka 20.000 kroner, som Kasper Kolind betegner som en ”billig hobbymodel,” mest for at se, hvad den kan bruges til og opdyrke viden internt om teknologien.

3D print var nyt for afdelingens grafikere, men de fik efterhånden et kendskab, som gjorde det muligt at betjene den nye printer. 

- Vi vidste ikke det store om teknologien, og det er ikke vores kerneområde, men når vi nu administrerer bestillingerne af 2D print overalt i regionen, hvorfor så ikke afprøve tanken om at udvikle 3D print, så vi kan administrere bestillinger af det også?, siger printoperatør Bo Nedertorp.

- Vi kunne i hvert fald se potentialet i 3D print som en stor mulighed for at printe forskellige materialer til sundhedssektoren i hele regionen. Teknologien tilbyder billige, skræddersyede løsninger, som er individuelt tilpassede til den enkelte situation og patient, tilføjer han.

Væk med "brug og smid væk"

Eksemplerne, hvor 3D print kan komme til sin ret, er mange. Blandt andet kan man printe nødvendige reservedele, der er udgået af produktion.

Et hospital stod for eksempel med et parti kørestole, som manglede en anordning, så man kunne montere en ny dropholder på dem. Den anordning var udgået af produktion, og hospitalerne har ikke længere deres egne værksteder, hvor håndværkere lige kan smede en ny.

- Vi lever jo i en brug og smid væk-kultur, og de her kørestole var måske bare blevet kasseret, hvis man ikke havde fundet en løsning på en ny 3D printet dropstativholder, siger Bo Nedertorp.

Rygmarvspatienter som sparring

Vestdansk Center for Rygmarvsskade (VCR) har været en værdifuld partner i projektet, fordi centrets patientgruppe har brug for specieltilpassede løsninger til den enkelte patients behov. Det gav chancen for at eksperimentere med 3D print af forskellige produkter.

Som det kan ses i faktaboksen, opstod der dog også visse udfordringer med 3D-printene, som f.eks. at finde de rigtige størrelser i tilstrækkeligt solide materialer.

Alligevel er Lasse Thulstrup, ledende terapeut i VCR, glad for at have været med i projektet.

- Vi har virkelig fået øjnene op for 3D print, og det har været spændende at være med. Vi har før oplevet at stå og mangle en plasticdims, som var gået i stykker. Så skulle vi måske bestille noget værktøj hjem fra Japan, og der kunne gå en måned, før vi havde det. Nu kan vi 3D printe en ny plasticdims, hvilket gør det meget nemmere, siger Lasse Thulstrup.

- Vores patienter har desuden taget godt imod 3D print og har givet os værdifulde input. Det er jo dem, der benytter sig af redskaber og hjælpemidler i dagligdagen, så de har god føling med, hvordan de virker, og hvordan de eventuelt skal justeres, tilføjer han.

 

Bo Nedertorp er grafiker, så 3D print-teknologien var ny for ham.

Centerleder for Test- og Udviklingscenter for Velfærdsteknologi, Peter Wiborg Astrup, er også godt tilfreds med projektets forløb.

-Jeg er stolt over, hvad vi har opnået. Ambitionen var at se, hvor langt vi kunne nå hurtigst muligt med kun det mest basale udstyr og ingen forhåndskompetencer inden for 3D print. Med de forudsætninger har vi allerede udviklet produkter, der gør en konkret forskel for patienterne på VCR, siger Peter Wiborg Astrup.

Skridtet videre med 3D print

Nu har Hospitalsenheden Midt så ansøgt Region Midtjylland om 1,85 millioner kroner fra sundhedsinnovationspuljen til at fortsætte projektet over de næste to år.

Formålet er at identificere, teste, udvikle – og i relevant omfang implementere – flere cases, der understøtter kvalitet, effektivitet, innovation og bæredygtighed i sundhedsvæsenet.

Kasper Kolind ser frem til at følge 3D print i regionens regi fremover. Og han tør godt at drømme stort:

- Mit drømmescenarie er, at der kommer til at stå avancerede 3D printere ude på klinikkerne, som printer de bestillinger, vi håndterer i Koncern Kommunikation via GS online, og sender printfilerne tilbage til dem. Der kan potentielt også spares mange penge, når vi får udviklet teknologien og kompetencerne til at følge med.

- Tag for eksempel en kunstig hofte. Den koster ca. 50..000 kroner at producere enkeltvis på almindelig facon. Men det koster kun 1.000 kroner at printe en i 3D print, og der skal bruges cirka 10.000 styks af dem om året på landsplan, siger Kasper Kolind.

 

Miljøvenligt bioplast fra to spoler omformes til brugbare dimser og dingenoter af 3D printeren.

Tre cases med 3D print

 

A: Håndskinne

En del af Vestdansk Center for Rygmarvsskade (VCR)’s patienter har brug for at benytte en specialtilpasset hvile/natskinne, der kan holde håndled samt fingre i en bestemt position. Skinnerne er vigtig behandling for bl.a. at mindske risikoen for kontrakturer i muskler og led.   

Fremstillingen af skinnerne er kompliceret og tager tid med både tilpasning og montering. I gennemsnit bliver der brugt 1- 1½ terapeut pr. skinne. Patienterne har oftest brug for en skinne til hver hånd. VCR producerer i omegnen af 30x2 skinner om året. Det svarer til et timeforbrug på denne ene opgave på 240 timer om året, eller hvad der svarer til 6½ uge.

Projektet prøvede derfor at 3D-printe skinnerne for at spare både tid og penge.

Først prøvede man at scanne patienternes arm og printe skinnen ud fra det. Men det kræver væsentlige kompetencer relateret til 3D konstruktion og scan. Dernæst prøvede man at scanne en færdigtilpasset skinne, men materialet var ikke holdbart nok.

Til sidst nøjedes man med at printe en grundmodel i tre forskellige størrelse, som så kan individuelt tilpasses patienten af terapeuten. Standardmodellerne anvendes nu til daglig af VCR.

 

B: Buksekrog

En stor del af VCR’s patienter anvender kateder. Det er svært at skifte, hvis man sidder i kørestol. Særligt udfordrende er det, at man har brug for at holde bukselinningen ude, mens man med begge hænder skifter katederet. VCR’s personale har til det formål fundet ud af at save en tøjbøjle til og montere denne under kørestolen, så krogen kan trækkes frem og holde bukselinningen.

Projektet har scannet tøjbøjlen og efterfølgende printet eksemplarer til patienterne. Der har dog været en udfordring med krogen, som i den håndlavede version var af metal. Materialet, som anvendes af 3D printeren, er ikke stærkt nok, og det kræver en krog med fiberforstærkning, så man er sikker på, at den ikke knækker.

Center for Industri har derfor stået for 3D-printet i projektperioden, men fremover er der brug for bedre printkapacitet end den, Koncern Kommunikation råder over.

Buksekrogene anvendes nu til daglig af VCR.

 

C: Håndvægte

Patienterne på VCR har en række helt særlige, og meget specifikke, behov i deres træning. Til det formål har VCR en række hjemmeudviklede træningsløsninger i træ, plast eller andre materialer. Ved hjælp af 3D print har projektet nyudviklet og optimeret visse træningsredskaber.

Eksempelvis håndvægte i plast med meget lav belastning, helt ned til 25 gram.

Der er også udviklet og printet små pinde, der anvendes til at træne gribefunktionen i fingrene. Pinden skal placeres i et lille hul i en plade.

Håndvægtene anvendes nu til daglig af VCR.